引言 
   氢的贮存与输送是氢能利用中的重要环节。石油化工、合成氨、冶金、电子、电力、医药、食品、玻璃生产、 火箭燃料和科学实验等以氢作为原料气、还原气、冷却气或燃料。由于氢的易燃性、易扩散性和重量轻，因此 其贮存与输送中的安全、高效和无泄漏损失是人们在实际应用中优先考虑的问题。原则上，氢可以以气体、液 体、固体（氢化物）或化合物（如氨、甲醇等）的形式贮存与运输。工业实际应用中大致有五·种贮氢方法，即： （1）常压贮存，如湿式气柜、地下储仓；（D高压容器，如钢制压力容器和钢瓶；（3）液氢贮存（真空绝热贮槽和 液化机组）；（4）金属氢化物方式（可逆和不可逆氢化物）；（5）吸附贮存，如低温吸附和高压吸附。除管道输送 外1高压容器和液氢槽车也是目前工业上常规应用的氢气输送方法。表：列出了一些氢贮存介质的贮氢能力 和贮氢密度比较。显然，液氢具有较高的单位体积贮氢能力，但是装料和绝热不完善造成的蒸发损失可达容 器体积的4．5％，所以比较适用于快装快用的场合。高压容器贮氢，无论单位体积贮氢能力或能量密度均为 最低，当然还有安全性差的问题。金属氢化物贮存和输送氢最大优点是其特有的安全佐和高的体积贮氢密 度。利用金属氢化物贮运氢气涉及到贮氢材料、氢化物工程技术以及贮氢器的结构设计等多方面问题。本文 在扼要回顾有关研究与发展状况的同时，将着重介绍该领域近年来所取得的新的进展。

1 金属氢化物贮氢技术原理 
   称得上“贮氢合金”的材料应具有像海绵吸收水那样能可逆地吸放大量氢气的特性。原则上说，这种合金 大都属金属氢化合物，其特征是由一种吸氢元素或与氢有很强亲和力的元素（A）和另一种吸氢量小或根本 不吸氢的元素（B）共同组成。贮氢合金与氢接触首先形成含氢固溶体（MH_x)，其溶解度[H]_M与固溶体平衡 氢压P_H2的平方根成正比，即

（1） 其后，在一定的温度和压力条件下，固溶相MHx继续与氢反应生成金属氢化物，这一反应可写成：

(2) 根据Gibbs相律，如果温度一定，上式反应将在一定压力下进行，该压力即为反应平衡压力。式（2）反应是： 可逆反应，正向反应吸氢，为放热反应；逆向反应解吸，为吸热反应。贮氢合金的吸放氢反应与碱金属、碱土金 属或稀土金属所进行的氢化反应的主要差别即在于其可逆性。金属。氢系的反应相平衡由压力组成的等温线 （PC一T）表示。尸（一T曲线上的平台（相变区）压力即为平衡压力。该段氢浓度（H／M）代表了合金在T时的 有效贮氢容量。提高反应温度，平衡压力升高而有效氢容量减少。平衡压力与温度的关系符合Va丫、．Hoff方 程：

（3）
式中，ΔH°、ΔS°分别为标准烩变量和标准嫡变量，R为气体常数。平衡压力基本上取决于乙H。值，后者与合金本身的晶体结构尤其是间隙尺寸和电子结构有关。由式（3）可见，平衡压力与温度呈指数关系（in尸H：①1／T），这就是说当合金确定后，让其在低温下吸氢，而在高温下解吸，将可获得增压的氢气。
   氢分子又是如何进入和以什么形态贮存于合金中呢？已经证实，基于热力学平衡原因或者说氧气在合金表面化学吸附导致的表面分凝，贮氢合金的表面结构不同于内部。以LaNi5为例，观察到表面层有La（OH）。和La203的存在而次表面则有顺磁性的Ni颗粒沉淀。正是由于这些活性Ni的存在，氢分子得以在其上分解为氢原子。与LaNi5类似，组成贮氢合金日侧的元素一般都起着催化氢分解的作用。在表面上分解的氢原子是通过界面或疏松的氧化膜扩散进入合金内部并先形成固溶体0相。以氖代气进行的0相结构中子衍射分析认为，氖位于八面体间隙3f位置上，固溶过程合金除晶格膨胀外，结构保持不变。相变后形成的氢化物其氢原子是间隙在八面体或四面体间隙位置上，这也由中子衍射实验所证实，但是对具体占据的晶体学位置和p相晶体的对称性上则观点不一。氢以原子态存在于合金中，正是金属氢化物贮氢技术具有高贮氢体积密度和特有安全性原因所在。
2 贮氢合金的研究与发展
   最早问世的贮氢合金是Mg2Cu、Mg2Ni、LaNi5和TiFe动口上后来开发的zrMn2，已发展成为今天的所谓稀土系（AB5型）、钛系（AB型及AB2型）、镁系（A2B型）以及锆系（AB2型）四大系列材料。目前，四大类材料中合金成分超过干种。但是，符合工业要求并已实际应用的充其量只有数十种。原则上说，以氢的贮存、输送及其利用为主要目的的金属氢化物技术对贮氢合金性能有如下一些要求： （1）高的贮氢容量； （2）合适的平衡压力，以尽可能在室温下吸放氢操作；（3）易于活化；（4）吸放氢速度快；（5）良好的抗气体杂质中毒特性和长期循环稳定性； （6）原材料资源丰富，价格低廉。能基本满足上述条件的贮氢材料主要是稀土系和钛系合金。纯镁和镁基多元合金贮氢量大（纯镁约7·6wt％，Mg2Ni约3.6wt％）、重量轻、资源丰富，然而因其过低的平衡压力和不良的吸放氢速度，只能在高于300°C的温度下操作，虽有诱人应用前景，但有待改进与发展。锗系以zrMn2为代表，其贮氢量为1.7wt％，虽高于稀上系，但要达到室温应用的分解压力（一般）0.1MPa），操作温度得高于210°C，也很难应mrI3。
2．1稀上系贮氢合全（ABs）
2．1.1 LaNi5系合金
   LaNi5是稀土系贮氢合金典型代表，由荷兰菲利浦实验室首先研制。LaNi5的最大优点是活化容易，平衡压力适中、平坦，吸放氢平衡压力差小以及良好的动力学和抗杂质气体中毒特性。 LaNi5吸氢形成LaNi5H6.5，贮氢量约1.4wt％，25°C的分解压力（放氢平衡压力）约0.2MPa，分解热-30.1kJ／mo1H2，非常适合于环境温度下操作。LaNi5的最大缺点是成本较高，吸氢后体积膨胀大（约23．5％）。为了满足各种氢化物工程技术对材料提出要求，在LaNi5的基础上通过合金元素对La和／或Ni的部分替代发展T元或更多组元的贮氢合金，如LaNi5-xMx（M：A1、Mn、cr、Fe、co、Cu、Ag、pd、pt，x=0.1-2.5）系和La1-xRexNi5（Re：Ce、Pr、Nd、Sm、Y、Gd、Th、Zr等，x=0.25-1.0）系。
2．1.2 MmNi5系合金。
   Mm是指富含Ce（≥40wt％）的混合稀土金属，其价格比纯稀土低得多，以其替代La可显著降低成本。
   MmNi5可在室温和6.0MPa氢压下活化，生成MmNi5H6.0，贮氢量约1.3wt％。该合金的缺点是活化性能远比LaNi5差和室温吸氢平衡压力太高（～3.0MPa）。多元合金化可有效克服上述缺点，其中以Mn和Al部分取代Ni效果最佳。 Mn与Al是最强的降低吸氢平衡压力元素，其中Mn的置换可以较好保持原合金的贮氢容量，而Al元素则显著缩小吸放氢滞后压力差和改变乙H值，一些典型的稀土系合金及其主要贮氢性能列于表2。

2.1.3 MINi₅系合金 
   MINi₅合金首先由浙江大学开发，它是一种利用我国丰富稀土资源的新型贮氢合金。Ml是提取Ce后的 富含La（≥40wt％）与Nd的混合稀土金属。以Ml取代La组成的MINi₅不仅保持了LaNi₅所具有的许多优 良特性，而且在贮氢容量和动力学性能方面优于LaNi₅。由于Ml价格仅为纯La的约1/3，因此更具实用性。 MINi₅可在室温下一次活化，形成MINi₅H_6.7氢化物，20°C分解压为0.38MPa，滞后小于0.1MPa，从性能和 价格考虑，可作为金属氢化物贮运氢的首选材料。 
   为满足不同应用场合需要，进一步发展了MlNi_5-xM_x系列（M：Mn、A1、Cr、Cu、Fe，≤1.0)。优选的一些 合金氢化物性能列于表2。其中MINi_4.5Mn_0.5和MlNi_4.75A1_0.25非常适合于氢气的大规模集装箱输送。作者近 年来在MlNi₅基础上又发展了一种Ml_1-x、Ca_xNi₅系三元合金。Ca也是一种吸氢元素，由于其重量轻、价格便 宜、资源丰富，以其部分取代Ml目的在于进一步提高贮氢容量和降低成本。研究表明，当x=0.1-0.9范 围，所有合金组成的贮氢量均达到1.6wt％，而20℃的分解压为0.1-1.0MPa，处于工业应用的最佳范围。 该系列合金已成功地选用于氢能汽车氢燃料箱和便携式燃料电池氢燃料箱。 
2．2钛系合全（AB和AB₂） 
2．2．1 TiFe系合金（AB型） 
   TiFe是AB型贮氢合金的典型代表，由美国布鲁克海文国家实验室首先发明。TiFe与氢的反应在P-C- T上出现二个平台。低平台对应于TiFeHL_1.04，高平台对应于TiFeH_1.95，反应ΔH°值分别为-28.0kJ／moIH₂ 和-31.4kJ／moIH₂。TiFe的最大吸氢容量可达1.8wt％。但是，当成分不匀或偏离化学计量或被氧化，则贮 氢容量将明显降低。此外，TiFe合金还存在有活化困难（需≥300°C下排气）和抗杂质气体中毒能力差的缺 点）为改善TiFe的贮氢特性，尤其是活化性能，开展了有关合金化和表面改性处理研究。在TiFe_1-xM_x主系研 究中，以替代元素Mn组成的三元合金性能最佳。典型的合金是TiFe_0.85Mn_0.15H_1.6。一些典型AB和AB₂合 金的主要性能见表3。 
   作者另辟溪径，研究了Ti过量（非正份）和同时添加少量混合稀土元素对TiFe活化性能等的影响。研究 系列包括Ti_1+xFe+ywt％Mm（x=0，0.1，0.2，0.3，0.4；y=0，1.5，3.0，4.5，6.0）。筛选出的Ti_1.2FeMm_0.04 合金可在室温下活化，首次吸氢量达到223ml/g（1.9wt％），有效贮氢量为187m1／g（1.65wt％），优于 TiFe_1-xMn_x系。 2．2．2 TiMn系合金（AB₂） 
   从综合性能考虑，作为氢气贮存与输送为主要目的的应用中乃以Ti-Mn组成的合金更具实用性。 TiMn₂是Laves相金属化合物，日本松下公司在优化Ti-Mn成份时发现，当Mn／Ti=1.5时室温贮氢量达 到最大，这就是TiMn_1.5H_2.4（性能参见表3）。。对经1100℃退火处理的典型TiMnL6合金在20C吸氢量为 228ml／g（1.8wt％），但放氢率仅82％，实际贮氢容量为187m1／g（1.5wt％）。 
   继TiMnL_1.5合金研究之后，发展了以TiMn₂为基的各种Ti-Mn系多元贮氢合金。其中，以松下公司Ti_0.9 Zr_0.1Mn_1.4V_0.2Cr_0.4合金性能最佳，该合金不需高温退火而能获得斜率小的平台，而且放氢率也高于其它AB₂ 合金（参见表3）。北京大学则研究了TiMn_1.5-xCr_x系并优化出TiMn_1.25Cr_0.25合金，该合金经1100°C、20h的 均匀化处理后贮氢量从196m1／g提高到230m1／g。北京有色金属研究总院也对Ti-Mn系多元合金进行了系 统研究并筛选出Ti_0.77Z_0.23Mn_0.8Cr_1.0Cu_0.2合金作为25K液氢温度和77K液氮温度下制冷的氢压缩机用材 料。该合金100℃的放氢量为185m1／g。随后，他们又对Ti_1-xZr_x（MnCrVFe）_2-y（0.2≤x＜0.24，o＜y≤0.1） 合金系中的Ti／Zr比及Mn／Cr比进行优化，把合金的贮氢容量提高到201m1／g。此外，德国奔驰公司和日本 松下公司还开发出Ti_0.9Zr_0.1CrMn和Ti_0.8Zr_0.2Mn_1.2等AB₂型合金，贮氢容量1.8-2.0wt％，大都应用 于氢汽车金属氢化物贮氢箱。我国钢铁研究总院专利合金Ti_0.8Zr_0.2Mn_1.6Cr_0.2V_0.1Fe_0.1，也是TiMn₂型多元 贮氢合金，贮氢量2.0wt％，室温分解压力0.5-1.3MPa。 
   作者近期为开发贮氢量大、重量轻的燃料电池用氢源合金，研究了（Ti-Zr）（Mn-Cr-V）₂、（Ti-Zr）（Mn- Cr-V-Fe）₂和（Ti-Zr）（Mn-Cr-V-Ni）₂系列贮氢合金。优化出的新合金，其室温吸氢量均大子230m1／g，放氢 量大于210ml/g。该系合金由于A侧Zr元素过量（非正份），显著改善了合金的活化性能，而以V-Fe代V则 使成本进一步降低。

3 金属氢化物工程应用关键技术研究 
   贮氢材料在吸放氢循环过程中发生粉化，在气流驱动下粉未会逐渐堆积形成紧实区，既增加了氢流动阻 力也会导致容器变形甚至破坏；而氢化物粉未导热性很差，使反应器内部热量传输缓慢，降低材料的吸放氢 速率，所以改善和提高氢化物粉体床的传热、传质性能是氢化物工程技术研究的重要一环。改善传热传质的 研究工作主要集中在制备复合贮氢材料及容器（热交换器）优化设计方面，已经试验和发展了各种技术。 3．1中毒氢化物与不吸氢金属粉压制的贮氢复合材料 早期，研究了贮氢合金粉直接与不吸氢的A1、Cu、Ni、Pd或焊料等粉未混装或压制成块状的复合材料， 但试验失败了。究其原因是压块没有保留足够的孔隙，为合金吸氢膨胀提供空间。后来，以色列工业大学研 究了颇具创造性的“中毒法”，即先让合金粉吸氢膨胀而后再压制，其过程的核心是合金氢化后导入SO₂或 CO使氢化物中毒，以保留吸氢体积膨胀状态，而后再行压块。一次中毒制得的压片循环寿命提高到100次 （不碎裂），但因中毒不够，氢化物不饱和，未能达到更佳效果。作者发展了“二次中毒法”，先以H₂-SO₂混合气体接触毒害而后再以纯SO₂继续毒害，结果压片经1000次循环不碎裂，但是贮氢容量损失了约15％。
3.2真空烧结多孔贮氢复合材料 
   上述中毒法虽解决了膨胀状态下的压块方法，但过程繁琐。浙江大学提出和试验了添加造孔剂以造就孔隙的新方法。由合金粉、导热粉和造孔剂按一定配比混合、压制成块，再经烘烤和烧结除去造孔剂，制成的压 块孔隙率达到30-40vol％，试验表明，压片能经受1000次循环而不产生任何裂纹，存在的不足也是贮氢量 损失问题。 
3.3铀铜压块复合贮氢材料 
   镀铜压块最早由日本的H.Ishikawa等人提出。合金粉表面镀铜后导热率可从0.5W／mK提高到6- 8W／mK。镀铜压块要能经受长期吸放氢循环而不碎裂，制造方法中包含了一些技术诀窍。我们的研究也取 得了成功。镀铜合金粉的镀铜层并非连续和致密，而是与合金粒子有所脱离。压块后铜壳内仍存在大量孔隙，这种多孔结构既不会阻碍氢气渗透又为合金粒子提供了吸氢膨胀空间，而且还改善了导热性能。试验表明， 压块经1000次吸放氢循环无任何可见的裂纹存在。该法的不足是制造成本增加。 
3．4与塑料或液体溶剂混合组成的浆料复合材料 
   先前试验过包括聚氨脂、氯化物、丙酮、硅橡胶、硅油、正十一烷、正辛烷等塑料或有机溶液组成的复合材 料浆料床。添加塑料一类的复合材料大都因降低传热和吸放氢速度而被否定，然而将贮氢金属置入有机溶液 中成为浆料则不存在这一问题。初期研究表明，该法不仅可以克服固态料床中贮氢合金反复吸放氢粉化造成 的诸如粉未堆积、堵塞管道、胀破容器和传热差等一系列问题，而且可以通过泵送构成流态化连续生产。浙江 大学在完成有机溶液（硅油与清洗煤油）吸放氢性能实验研究的基础上，设计并建立了一套产能为30Nm³／h 的贮氢金属浆料回收合成氨排放气中氢的中间试验系统，所用贮氢合金为MINi_4.75A1_0.25，溶剂采用清洗煤 油，系统在常温下操作。初步试验表明，在适宜的操作条件下，氢回收率可达72％以上，产品氢纯度达到95％ 以上，而贮氢材料利用率由过去气一固反应技术装置的约0.035Nm³／hkg提高到约1.2Nm³／h kg。
3.5分隔床和直接混装技术 
   把氢化物床分隔成许多独立的小单元，把粉未流动限制在较小区域内”也能有效地防止氢化物容器的变 形与开裂。美国I.Sheft设计的HYCSOC容器，用铝制小盒内盛装泡沫铝与合金粉复合材料，每一小盒为一 独立单元并以中心导管连通，该法既能防止粉未流动，又确保良好传热特性，但是成本很高，经济适用性不够。从许多成功的技术中得到启示，只要复合粉体料中具备有能阻止粉未流动和改善传热性能的骨干并且又保持有足够的孔隙（膨胀空间），那么，这种复合材料必定能取得好的效果。浙江大学开发的一种以铝屑替代铝粉与合金粉混合直接装入容器的成功实验证明了这一分析是正确的。铝屑是由铝棒经振动切削制成，其外形呈三维曲面，所提供的膨胀空间及阻止粉未流动的作用显著优于铝粉。该技术由于经济、简便，已经在各种氢化物贮运装置中广泛应用。北京有色金属研究总院研究了另一种直接混装方法。它是由一种导热纤维与合金料粒混合而后分层装填（每一料层还添加导热纤维）。研究认为，该法能有效防止粉层迁移和粉未板结并提高传热性能。随后，他们对该技术又作了改进，即在反应管中心增设了发泡金属导管，效果更佳。 
4 金属氢化物贮氢装置的开发 
   贮氢材料是一种高密度贮能材料，也是一种功能材料。目前已涉及的应用领域包括氢的贮存与输送、氢 的提纯、氢的分离与回收、氢的压缩、氢及其同位素的吸收与分离、电化学（二次电池、燃料电池）、化工催化、能量转换（蓄热、制冷、空调、取暖、热机）以及燃氢汽车等许多领域。 
   在上述氢化物工程技术应用中，主要是利用贮氢合金所具有的下列一些特性：选择性吸氢特性；原子态 方式贮存的高密度贮氢；吸氢放热与放氢吸热的热效应；碱液中的电化学吸放氢及电催化活性；氢同位素分 离效应以及氢平衡压力与温度的指数关系等。氢的贮存与输送是氢能利用系统中的重要环节，可逆吸放氢 气的贮氢合金一问世，人们便把工程应用目标首先集中于氢化物贮氢装置的开发。 
4.1固定式贮氢装置 
   作为固定式贮氢器其服务场合多种多样，容量则以大中型为主。早先美国布鲁克海文国家实验室 （BNL）开发的中型固定式贮氢器，用400kg TiFe_0.9Mn_0.1合金，吸氢用30°C冷水，放氢用50°C温水，在5-10小时内可吸收和释放23kg氢。之后他们又研制出260m³的贮氢器，使用1700kg同类合金。日本大贩工业试 验所（GIRIO）开发的单元层叠式固定装置，使用MmNi_4.5Mn_0.5贮氢合金106kg，贮氢量为16Nm³，吸氢温度～15℃，放氢用75C温水，迄今，研制的最大容量装置是欧共体发起，德国HWT制造的氢容量2000Nm’的 装置。它由32个独立贮罐并联，每贮罐又由许多单管列管组成，使用TiMn₂型多元合金，工作压力为5MPa。 
   浙江大学开发的固定式装置主要用于氢气精制和氢气化学热压缩。其中之一为连续提供高压（～ 15MPa）、高纯（6N）氢气的固定式机组，反应器内装（MmCaCu）（NiAl）₅增压型贮氢合金，每台贮氢容量各为 50Nm³，通过切换达到每小时连续提供24Nm³高纯高压氢气。另一种则为单纯用于氢气贮存和精制的固定 式装置，每台贮氢容量为90Nm³，四台并联总容量为360Nm³，使用MINi_4.5Mn_0.5合金，总重量为2200kg，吸 氢时自来水冷却，放氢时用50℃热水，贮运压力为0.5MPa。上述两种固定式装置都采用不锈钢管列管结构， 内装复合贮氢材料。 热泵系统使用的贮氢器也是一类固定式装置。但为了提高特性系数（COP），除材料性能有特殊要求外， 对热交换器的传热速度要求很高。北京有色金属研究总院对制冷系统用的金属氢化物压缩器设计成具有内 外层双面换热的结构，使料层厚度减小到5mm，显著提高热交换效率。浙江大学研制的15000kFh金属氢化 物型空调机则采用一种齿形管壁的铜管反应器，可有效地改善传热。日本千代田化工建设股份有限公司建造 的迄今最大的金属氢化物热泵系统，使用圆筒式热交换器结构，把两种贮氢材料MmCaNiAl合金共6500kg 分别装于圆筒内的四个区域，系统总重27吨，制热量达到1256MJ儿。各国开发的贮氢装置式样、容量、用途 各不相同，限于篇幅，本文。不作一一介绍。 4.2移动式贮氢装置 
   作为移动式装置要兼顾贮存与输送，因此要求重量轻、贮氢量大。镁系合金较适于作输送用装置，但要能 有效吸、放氢装置需加热至300C以上温度，即使用汽车发动机排放废气供热，仍嫌温度偏低。用常温型合 金，重量贮能密度与15MPa高压钢瓶基本相同，但体积可小得多，安全性也有保障。日本岩谷产业公司和美 国MPD公司合作，首先推出一种“商用金属氢化物氢集装箱”。该集装箱由每台各70Nm³贮氢量的6台贮氢 器并联组成，置于一辆4.5吨卡车上，共输氢420Nm＼该贮氢器使用AB5型合金，设计工作压力为5MPa。
   据称，该集装箱输送氢气能力比筒状高压容器一次所能输送的280m³提高50％，运输成本降低30％，安全性比高压容器有很大提高。为了充分发挥金属氢化物的多功能特性以提高商品竞争能力，浙江大学开发的集装箱可在氢源所在地 回收含氢45-99vol％的各种工业排放尾气氢并提纯至4N、5N或6N（99.9999％）级纯度，然后贮运至用氢 场所。它由4台85Nm³的贮氢容器并列放置，总输氢量为340Nm³，贮氢材料为Ml-Ni-AI AB₅型合金，共计2吨。集装箱吸放氢操作均用室温自来水，贮运时压力仅0.5MPa，与15MPa高压钢瓶比较运输效率提高约30％。 燃氢车辆用的金属氢化物氢燃料箱也是一种移动式装置。美国BNL的小轿车及Billing能源公司的19座中型面包车均采用TiFe氢化物贮氢燃料箱。后者氢燃料箱使用1吨TiFe合金，有效氢容量7.7kg，以发 动机冷却水（约90℃）提供释放氢所需热量，行车距离121km（车速80km／h）。德国戴姆勒。奔驰公司则发展 一种高低温混合型的燃料箱，使用TiFe氢化物箱和重量轻的Mg-Ni系氢化物箱组合在一起，高温箱利用发 动机废气直接加热，TiFe箱利用发动机冷却水加热，总重500kg的燃料箱贮氢量超过11kg（45L汽油），在轻量化上有了长足进展。浙江大学开发的燃用氢。汽油混合燃料城市节能、低排污小公共汽车（19座），使用的 常温氢化物箱反应器由19根Φ51×2.5mm不锈钢管密排并联，内装120kgMl_0.8Ca_0.2Ni₅贮氢合金，贮氢量 22.4Nm³，贮氢箱总重190kg，以发动机排放废热或冷却水为释氢热源。配备这种氢燃料箱的氢油混合燃料 公共汽车，当在汽油中掺和4.7vol％氢时，行车120km的平均节油率达到43．5％，废气排放降低70％以上， 既提高了燃料利用率又减轻了对大气污染。金属氢化物氢燃料箱为燃氢汽车的发展提供了安全保障。 移动式贮氢器的另一潜在大宗用途是燃料电池氢燃料箱。金属氢化物贮氢器不需附加设备（如裂解及净 化系统），安全性高，特别适于车船方面应用。早在1988年，德国海军的燃料电池 混合推进系统在潜艇首次应用成功，燃料电池功率为100kW，氧以液氧形式贮存，氢则以TiFe合金贮存。1998年8月，西门子公司又宣布已研制成功300kW大功率潜艇用PEMFC。1996年，日本三洋电器公司申请了一种便携式燃料电池用贮氢器，氢容量仅0.36Nm³，使用2.5kgMm-YNi-Mn贮氢合金，可供250W燃 料电池配套使用。为配合燃料电池（尤其是PEMFC和AFC）的发展之需，作者在开发新型高容量氢源合金的同时，设计和研制了多种型式和不同容量的金属氢化物氢燃料箱。一种竖式筒型燃料箱采用轻质铝管容器，每根铝管内叠放盛满复合贮氢材料的铝盘，贮氢容量为3000L。有一种小型便携式氢燃料箱，其反应器采用无缝铝管，使用3.8kgM1_0.8Ca_0.2Ni₅合金，贮存氢700L，外形尺寸为20cm×llcm×18cm，可利用空气对流供热释氢。该燃 料箱在lkW PEMFC上使用，受到欢迎。
5 结束语 
   贮氢材料及氢化物工程应用开发已历时30年，取得了举世瞩目的成就。尤其是贮氢电极合金及镍氢化 物电池率先大规模产业化，为贮氢材料展现了光明前景。作为一种贮能材料和功能材料，许多潜在应用的研 究还仅仅是开始，如同位素分离、催化反应、空间制冷器、燃料电池等；至于广为关注的一些热点，如能量转 换、大规模氢气贮运等也因种种原因尚未大规模推广。氢化物工程开发首先依赖于贮氢材料的发展。上述介 绍的已被工业采用的一些贮氢合金，实际有效贮氢容量也就在1.4～1.8wt％左右，其重量贮能密度还是偏 低。因此，开发新型更高容量贮氢合金仍是氢化物工程应用发展的关键。从近期产业化目标考虑，重点似应 放在安全性要求上并向多功能化发展，以求达到更好社会效益和经济效益，提高商品竞争能力。无论是基础 研究、技术研究和应用开发，贮氢材料及其应用发展离不开多种学科的交叉渗透与支持，例如氢能与太阳能 的综合利用，与化工、机械、冶金和电化学方面的有机组合，只有如此，贮氢材料才能找到更大的发展空间。